10月31日，公司自主研发制作的首台一架多模单侧液压沟槽模板台车顺利完成试拼装。该成果在提升作业效率、场景应用配适、降低施工成本、保障既有道路通畅等方面成效显著，为隧道施工向智能化建造转型积累了新的实践经验。

　　该产品由钢结构制造分公司与机械厂联合打造，采用“一架多模”主体结构，使用时三套模板呈“一”字连接，一次施工周期从12米延长至36米，较传统工艺效率提升3倍；模板浇筑完成后，沟槽模板可整体横向收缩使面板与混凝土分离，避免破坏沟槽棱角，保障成型线性良好；采用轮胎式行走、液压转向与无线遥控控制，能满足隧道多断面施工，周转性优越；以现场为导向，优化台车外观线性设计，降低模板需求量、精简门架体积，持续降低使用能耗，为项目成本管控助力提效；另外，相较于传统双线沟槽台车两侧同时施工模式，新台车充分考虑到既有线路的使用，采用了单侧施工设计，在施工过程中可保证双线隧道另一侧始终具备通车条件，极大降低施工对隧道通行的影响，尤其适用于既有隧道改造或需持续保障通行的施工环境。

　　据研发团队介绍，该台车分为门架与模板两部分，生产前期围绕制作图纸及施工工艺可行性组织了多轮研讨分析，以过程管理为抓手，提前制作对应工装，加强原材料入厂质量检测，严格把控每道工序。试拼装后，技术团队对门架走行系统及悬吊功能开展厂内测试，各项功能均稳定运行。

　　目前，该模板台车已完成装车发运，即将奔赴康渝高铁项目建设现场，为精品工程建造增添技术“硬实力”。

　　单侧沟槽台车门架

　　技术人员现场指导组队作业

　　试拼装现场